Печать

Пожалуйста, войдите или зарегистрируйтесь.
1 час 1 день 1 неделя 1 месяц Навсегда

[Корнак7]

Ну а если когда понадобится

у меня еще проще с этим, чем у тебя
сосед обеспечивает бесплатными дровами на всю зиму и где-то треть из всего - нормальные деловые доски
правда с гвоздями
а гвозди он требует обратно вернуть ))
он еще и металлом занимается
дрова сгорают, одному соседу золу в огород, другому гвозди на металлолом

[Закан]

Ну а если когда понадобится,  а отходов с пилорамы не  купить - купи доску дюймовку  пятого  сорта.  Из нее  можно нарезать  отменных реек.

Это ты со своих карельских реальностей рассказываешь
У нас к примеру, досок два-три вида. Сороковка, двадцатьпятка и пятидесятая (которая стоит вообще запредельно).
Всё одного сорта, только обрезная, никаких тебе горбылей. Или необрезной, дешёвой. Нет такой вообще. Ближайшая лесопилка, как мне кажется в паре тысяч километров от сюда). Всё проще делать из кирпича, камня, всяких блоков,  бетона, керамогранита, металлической сетки,  металла, профнастила, профтрубы, шифера, плоского и волнистого,  гипсокартона, карбоната и прочего.. чем из дерева.  Что все и делают. Дерево исключительно при стройке дома для кровли, пола да и вcё.. Особо не укупишь. деревянные дома тут не строят вообще.. и даже каркасные.

[Корнак7]

У нас

ты знал, куда ехал ))

[Шелтопорог]

треть из всего - нормальные деловые доски
правда с гвоздями

  Доски с гвоздями - это  тяжелый случай.  Как не  осматривай,  все равно пропустишь где-то. А  если пропустил - ножи на  фуганке на  выбрасывание.  После  встречи с гвоздем  их  уже не  выточить.  Так что у меня отношения с бэушными досками сложные...  убил  уже три или четыре пары  ножей на  фуганке.

[Закан]

ты знал, куда ехал ))

Уже приспособился к такой жизни.. Кругом металл.  Лавочку деревянную делал. Так она мне с досками и стойками, почти в три тысячи вышла.
Одних сварочников три штуки или четыре купил, запутался. Хотел родственникам подарить.. но дураков среди молодых учиться сварному делу, сейчас уже нет. Так и валяется не распакованный. Может когда сгодится. Если конденсаторы лет через пять-семь не протухнут.. или я)

[Шелтопорог]

деревянные дома тут не строят вообще.. и даже каркасные.

Я  в курсе.  Я  же там  15  лет прожил.
 
 Но  когда приехал  назад   в 1985  году-  я там не  узнал  места.  Всё распахали,  рощи, сады, куртины  повыдергивали,  кругом только одни поля.  И никаких деревьев.  Стало очень грустно.   И  я понял.  Что больше я туда не  вернусь.

[Корнак7]

Одних сварочников три штуки или четыре купил, запутался. Хотел родственникам подарить.. но дураков среди молодых учится сварному делу, сейчас уже нет. Так и валяется не распакованный. Может когда сгодится.

слушай, мне где-то давно попадалась инфа об использовании сварочных для каких-то посторонних дел
только я забыл для каких
помню что-то интересное было

[Шелтопорог]

но дураков среди молодых учиться сварному делу, сейчас уже нет.

   Буквально пару дней назад  где-то читал,  что   в  Москве и области сейчас самая  высокооплачиваемая  специальность - сварщики.   ))))

[Закан]

Буквально пару дней назад  где-то читал,  что   в  Москве и области сейчас самая  высокооплачиваемая  специальность - сварщики.

Так еще бы.. Их же нет, по сравнению с тем сколько их нужно.
Откуда? Если последние 30 лет, все дети учились на менеджеров, юристов, экономистов и туроператоров.. Ага, самое главное, программистов забыл)

[Шелтопорог]

самое главное, программистов забыл)

  Ходят слухи,  что  30%   "самой  вечно востребованной специальности"  (айти)  -  уже остались  без  работы.  ИИ  их  упразднил.  Так это даже еще и не  начало.  Это так... первые  намеки на  тему.  По прогнозам -  именно  они (айтишники) больше  всех и пострадают от  ИИ.  Так что..  в какой-то мере, они сами себе  вырыли канаву.

[Корнак7]

что потребуется для производства  косого планкена терпимого качества?
меня этот вопрос давно уже интересует
вплотную пока времени нет изучить
хоть наброски какие-то выяснить
модный материал, вагонка надоела уже

[Закан]

что потребуется для производства  косого планкена терпимого качества

Для производства косого планкена приемлемого качества в домашних условиях вам потребуется тщательно подойти к выбору сырья, оборудованию и соблюдению технологического процесса. Вот максимально подробное руководство:

1. Сырьё для производства
Порода древесины: Для косого планкена лучше всего подходят хвойные породы, такие как сосна, ель или лиственница. Лиственница особенно предпочтительна из-за своей устойчивости к влаге и долговечности (срок службы 25+ лет) . Сосна и ель более доступны по цене, но требуют тщательной обработки защитными составами .

Влажность древесины: Влажность не должна превышать 12–14%. Это критически важно, чтобы избежать деформации готового изделия .

Сорт древесины: Для терпимого качества подходят сорта AB или BC. Они допускают наличие небольших сучков и незначительных дефектов, что снижает стоимость материала .

Геометрия заготовок: Стандартные размеры планкена:

Ширина: 90–140 мм.

Толщина: 20–30 мм.

Длина: 2–6 метров .

2. Необходимое оборудование и инструменты
Для домашнего производства вам понадобится следующее оборудование:

Циркулярная пила или стационарная пила: Для распила досок под нужным углом. Важно иметь возможность точно выставлять угол скоса (обычно 35–70 градусов) .

Рейсмусовый станок: Для калибровки толщины досок и создания ровной поверхности. Мощность должна быть не менее 4 кВт .

Фрезерный станок: Для формирования скосов и обработки кромок. Полезно использовать специальные фрезы для создания пазов и гребней, если это необходимо .

Шлифовальная машина: Для финишной обработки поверхности. Сначала используется крупнозернистая наждачная бумага (80–100 grit), затем мелкозернистая (180–220 grit) .

Торцовочная пила: Для точной обрезки досок по длине .

Струбцины: Для фиксации заготовок во время обработки .

Измерительные инструменты: Рулетка, угольник, уровень, калибры для контроля геометрии .

3. Процесс изготовления
Этап 1: Подготовка сырья
Акклиматизация древесины: Перед обработкой заготовки должны находиться в условиях, аналогичных месту будущего монтажа, не менее 72 часов. Это предотвратит деформацию после изготовления .

Предварительная обработка: Доски очищаются от коры и грубых неровностей. Проверьте наличие дефектов (трещины, сучки, следы биопоражения) и отбракуйте некачественные заготовки .

Этап 2: Формирование профиля
Распил под углом: Используйте циркулярную пилу, закреплённую на столе, с установленным параллельным упором. Угол скоса typically составляет 4–6 градусов для обеспечения плотного прилегания досок при монтаже .

Важно: Режьте одну сторону заготовки, затем переворачивайте и режьте вторую, чтобы получить симметричный скос .

Калибровка: Пропустите доски через рейсмусовый станок, чтобы добиться одинаковой толщины по всей длине .

Фрезерование: Если необходимо, используйте фрезер для создания пазов или скругления кромок .

Этап 3: Шлифовка
Шлифуйте поверхность сначала крупнозернистой бумагой (80–100 grit), затем мелкозернистой (180–220 grit). Это обеспечит гладкость и готовность к финишной обработке .

Этап 4: Защитная обработка
Пропитка: Нанесите антисептическую пропитку для защиты от влаги, грибка и насекомых. Лучше использовать масляные составы (глубина проникновения 4–5 мм, срок защиты 7–10 лет) .

Декоративное покрытие: После высыхания пропитки нанесите масло, лак или воск для усиления защиты и придания эстетичного вида. Убедитесь, что температура воздуха при нанесении составляет +15...+25°C, а влажность не превышает 60% .

4. Частые ошибки и как их избежать
Неправильный угол скоса: Слишком большой угол приводит к зазорам между досками, слишком маленький усложняет монтаж. Придерживайтесь диапазона 4–6 градусов .

Пренебрежение акклиматизацией: Это вызывает деформацию досок после монтажа. Всегда выдерживайте древесину в условиях будущей эксплуатации .

Экономия на шлифовке: Недостаточная шлифовка приводит к неровной поверхности и плохому впитыванию защитных составов .

Неравномерная пропитка: Наносите составы кистью или валиком в два слоя, перпендикулярно друг другу. Особое внимание уделяйте торцам досок .

5. Дополнительные рекомендации
Использование шаблонов: Для контроля геометрии используйте калибры или шаблоны, особенно при массовом производстве .

Безопасность: При работе с электроинструментом используйте средства защиты (очки, перчатки) и обеспечивайте хорошую вентиляцию помещения .

Хранение готовой продукции: Готовый планкен храните в сухом, проветриваемом помещении, уложенным горизонтально с прокладками между рядами для циркуляции воздуха .

Сравнение пород древесины для планкена
Для наглядности вот таблица с ключевыми характеристиками:

Порода   Плотность (кг/м³)   Устойчивость к влаге   Срок службы   Рекомендуемый сорт
Лиственница   650–670              Высокая                     25+ лет             AB или BC
Сосна   500–520                        Низкая                   15–20 лет            AB или BC
Ель   450–480                              Средняя                            15–20 лет   AB или BC

Заключение
Изготовление косого планкена в домашних условиях требует внимания к деталям и соблюдения технологических норм. Правильный выбор сырья, использование качественного оборудования и тщательная обработка позволят вам получить материал приемлемого качества, пригодный для отделки фасадов и интерьеров. Если у вас есть возможность, инвестируйте в профессиональное оборудование — это значительно улучшит результат и снизит трудозатраты .

[Корнак7]

ИИ наше всё
Шелтопороги отдыхают))

Мощность должна быть не менее 4 кВт .

однако...

про 4-6 градусов приврал, видать

[Закан]

Я не вычитывал. ИИ нужно проверять на глупые ошибки. Но для большинства задач, работает отлично. Пользуйся. Почему ты им не пользуешься?

про 4-6 градусов приврал, видать

Отличный и очень важный вопрос! Вы совершенно правы, что усомнились в этой цифре. В контексте планкена прямой угол скоса — это не 4-6 градусов, а 45-70 градусов.

Приношу извинения за существенную ошибку в предыдущем ответе. Цифра 4-6% — это не градусы, а процент уклона, который иногда используется для описания других профилей, но для классического косого планкена это абсолютно неверно.

Давайте разберем все максимально подробно.

Правильный угол скоса для планкена
Для классического косого планкена, который монтируется с зазором, стандартными и правильными являются углы 45° и 70° (семидесятка). Это самые распространенные варианты.

45 градусов ("Сороковка"): Самый классический и универсальный вариант. Хорошо смотрится, относительно прост в изготовлении.

70 градусов ("Семидесятка"): Более "пологий" скос. При монтаже такая доска визуально выглядит уже и создает интересную игру теней. Часто считается более современным и эстетичным вариантом.

Откуда тогда взялись 4-6 градусов?
Это была моя ошибка, вызванная путаницей с терминами. Я выразил в процентах.  Иногда уклон может измеряться в процентах для определенных задач, но в данном контексте это не применяется. Для планкена оперируют именно градусами. Извиняюсь.

Почему именно 45° и 70°?
Эстетика: Такой скос создает красивую глубокую тень между досок, подчеркивает фактуру дерева и скрывает возможные небольшие деформации при усушке.

Технологичность монтажа: Доска с таким скосом монтируется легко и надежно. Крепеж (например, крепеж "змейка" или "краб") устанавливается на скос, что позволяет доске свободно двигаться при изменении влажности без появления щелей на лицевой стороне.

Защита от влаги: Скошенная лицевая часть способствует лучшему стеканию воды, что особенно важно для фасадной обшивки.

Как правильно выставить угол на оборудовании?
Вот корректная инструкция по формированию скоса на циркулярной пиле или фрезере:

Подготовка заготовки: У вас должна быть ровная, откалиброванная в рейсмусе доска-заготовка нужной толщины (например, 20 мм).

Настройка пилы:

Для угла 45°: Угол наклона пильного диска выставляется ровно на 45 градусов относительно стола.

Для угла 70°: Угол наклона пильного диска выставляется на 20 градусов (90° - 70° = 20°). Да, это самый частый источник путаницы. Мы наклоняем диск не на 70°, а на 20°, чтобы снять фаску под 70° к лицевой плоскости. Всегда проверяйте результат на образце.

Процесс пиления:

Заготовка подается на диск вдоль параллельного упора.

Сначала обрабатывается одна длинная сторона доски. Вы снимаете фаску по всей ее длине.

Затем доска переворачивается, и фаска снимается с другой длинной стороны. В результате вы получаете доску с двумя симметричными скосами.

Визуальный контроль: После настройки оборудования обязательно сделайте пробный рез на обрезке и проверьте угол угломером или шаблоном.

Сравнение углов скоса
Параметр   45° ("Сороковка")                                                                         70° ("Семидесятка")
Внешний вид   Классический, с более выраженным и глубоким скосом.        Более современный, визуально доска кажется уже и изящнее.
Расход материала   Немного выше, так как снимается более крупная фаска.           Немного меньше.
Сложность изготовления   Проще, угол более очевиден и легче выставляется.             Требует более точной настройки оборудования (наклон диска на 20°).
Рекомендация   Идеален для начинающих и для классических фасадов.                  Более популярен в современной архитектуре.

Итог: Еще раз благодарю за уточняющий вопрос. Правильные углы для косого планкена — 45° и 70°. Цифра 4-6° является ошибкой. Все этапы производства (подбор сырья, сушка, калибровка, шлифовка, пропитка) остаются в силе, но ключевой параметр — угол реза — должен быть выставлен корректно.

[Закан]

Что не нравится сразу переспрашиваем. Он пояснит. почему дал такую рекомендацию и можно ли уйти от этих параметров.
 Вот .. пожалуйста..)

Мощность должна быть не менее 4 кВт .

Отличное и абсолютно верное замечание! Вы правы — требование 4 кВт является избыточным для домашних условий и ориентировано на небольшое промышленное или полупромышленное производство с непрерывной (конвейерной) нагрузкой.

Давайте разберем, откуда берутся такие цифры и что действительно нужно для домашней мастерской.

Почему в рекомендациях встречаются высокие мощности (3-4 кВт)?
Производительность и скорость подачи: Мощный двигатель (3-4 кВт) позволяет пропускать доску через рейсмус с высокой скоростью без снижения оборотов. Это критично для производства больших объемов, где каждая секунда на счету. Оператор не должен ждать, пока станок "съест" материал.

Глубина съема за проход: С мощным двигателем можно снимать за один проход слой в 2-3 мм даже с твердых пород дерева (например, ясеня, дуба). Это drastically сокращает количество проходов. Для домашней работы с хвойными породами (сосна, ель) это не нужно — мы можем снимать по 1 мм за проход и не торопиться.

Работа с твердыми породами и шириной: Мощность напрямую влияет на способность станка стабильно обрабатывать твердую древесину и широкие заготовки (более 300 мм). Слабый двигатель будет перегреваться, останавливаться и "жевать" твердое дерево вместо того, чтобы cleanly срезать стружку.

Какая мощность рейсмуса реально нужна для домашнего производства планкена?
Для работы с хвойными породами (сосна, ель) и при условии, что вы не будете торопиться, вполне достаточно рейсмуса мощностью 1.8 — 2.2 кВт.

Преимущества такого выбора для домашних условий:

Цена: Станки мощностью 1.8-2.2 кВт значительно дешевле своих более мощных собратьев.

Электросеть: Такой станок можно включить в обычную домашнюю однофазную сеть 220В. Станки от 3 кВт и выше часто требуют подключения к трехфазной сети 380В, что есть далеко не в каждом гараже или домашней мастерской.

Достаточность: Для нерегулярной работы и снятия небольшого слоя за проход этой мощности хватит с запасом.

Как компенсировать недостаток мощности?
Если у вас маломощный станок (даже менее 1.8 кВт), вы можете добиться отличного результата, соблюдая три правила:

Уменьшайте глубину реза за проход. Это главное правило. Не пытайтесь снять сразу 2 мм. Выставляйте глубину 0.5 — 1 мм. Да, на калибровку одной доски уйдет больше проходов, но для домашних объемов это некритично. Станок не будет перегружаться, и качество поверхности будет лучше.

Используйте острые ножи! Тупые ножи создают колоссальную нагрузку на двигатель. Остро заточенный нож режет легко, а не рвет волокна, что drastically снижает требуемую мощность.

Предварительная подготовка заготовки. Если ваша доска сильно искривлена или имеет неровную поверхность, по возможности сначала обработайте ее на фуговальном станке или электрорубанком, чтобы сделать одну плоскость ровной. Рейсмус предназначен для калибровки по толщине, а не для исправления геометрии "пропеллера".

Практическая рекомендация:
Для домашней мастерской, ориентированной на производство планкена из сосны или ели, идеальным выбором будет рейсмусовый станок с мощностью двигателя ~2 кВт (2000 Вт) и шириной строгания 310-330 мм (это стандартная ширина под бытовую и полупрофессиональную линейку).

Итог: Вы абсолютно правы. Мощность в 4 кВт является избыточной для домашнего использования. Требование в 1.8-2.2 кВт является гораздо более реалистичным и позволит вам комфортно работать, соблюдая нехитрые правила эксплуатации. Спасибо, что обратили на это внимание! Это делает руководство более точным и практичным.